1. 点检管理的特点

实行全员管理

按设备分工进行管理

点检员是管理者

是一套科学的管理工程

变静态管理为动态管理

建立成本管理意识

2. 点检设备概念

是利用人感官和检测工具，按照预先制定的技术标准，定人、定点、定期地对设备进行检查的一种设备管理方法。

3. 设备定修概念

是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则和设备点检结果确定检修内容、检修周期和工期，并严格地按计划实施检修的一种设备检修管理方式。

4. 点检定修制概念

以点检人员为责任主体的全员设备检修管理体制，可以使设备在可靠性、维护性、经济性上达到协调优化管理。在点检定修制中，点检人员既负责设备点检，又负责设备全过程管理。点检、运行、检修三方面之间，点检处于核心地位。

5. 点检定修制概念

6. 设备的“四保持”

保持设备的外观整洁，保持设备的结构完整，保持设备的性能和精度，保持设备的自动化程度。

7. A、B角制

是点检管理分工责任制的一种补充。对每一台(件)设备，都有明确的设备点检责任人，该人即为设备的A角。在此同时又必须明确当该责任人因故不在时的备用管理人员，该备用管理人员即为该设备的B角。设备A、B角应互相交流。点检人员在担任某些设备A角的同时，还可担任另外一些设备的B角。

8. 设备管理值

指对设备进行定量化管理的值，是设备每一部位、零件、项目的量(质量和数量)、度及运行参数和状态的总称。它包括：零部件的材质及材质的性能、热处理程度、公差配合、设备的检修周期、零部件的使用寿命、油脂的牌号、设备运行过程中的各种参数和状态的数值。

9. 动态管理

指在点检定修制管理中设备的所有管理值始终处于动态之中，设备每经过一次PDCA(计划、实施、检查、总结)循环后，设备的管理者有责任提出设备管理值的改意见，使设备管理值逐步准确、合理、科学，从而达到延长设备的使用寿命、降低设备故障发生率的一种管理方法。

10. 年修模型

发电设备年度检修中各种等级的年修循环周期的排列组合。

11. 精密点检

用精密检测仪器、仪表、对设备进行综合性测试、调查，或在设备不解体情况下，运用诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、变形等物理量，并通过对测得的数据，对照标准进行分析、比较、判定，定量地确定设备的技术状况和劣化程度。

12. 精密点检

13. 精密点检的主要检测方法

• （1）无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；
（2）振动噪音测定——主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；

• （3）铁谱、光谱分析——用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；
（4）油液取样分析——用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；
（5）应力、扭矩、扭振测试——用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；

• （6）表面不解体检测——为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；
（7）继保、绝保试验——用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；
（8）开关类试验—— SF6等开关的接触电阻值测试；
（9）电气系统测试——有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。

14. 劣化倾向管理

是定量管理的重要组成部分，它是随着时间的推移，对设备劣化的数据进行记录，并作统计分析，找出劣化规律，实行预知维修的一种管理方式。

15. 劣化倾向管理的实施步骤

（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；
（2）制定计划—— 设计编制倾向管理图表；
（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；
（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。

16. ABC类设备

A类设备：是指该设备损坏后，对人员、电力系统、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁的设备，以及直接导致环境严重污染的设备。

B类设备：是指该设备损坏或在自身和备用设备皆失去作用下，会直接导致机组的可用性、安全性、可靠性、经济性降低或导致环境污染的设备；本身价值昂贵且故障检修周期或备件采购 (或制造)周期较长的设备。

C类没备：是指除A、B类设备以外的其他发电设备。

17. 设备点检与传统设备检查的区别

定人

定点

定量

定周期

定标准

定点检计划

定记录

定点检作业流程

18. 为什么要采用设备点检管理

设备管理的两个方面：技术管理和经济管理；

发电企业改制的要求；

不断提高设备可靠性、减少非停次数，降低设备维护、检修费用的需求；

实现动态管理，降低检修成本的需求；

点检定修制在国内外应用效果证明该设备管理体系是发电企业应对变革，提高自身竞争力的很好的手段。

19. 为什么要采用设备点检管理

设备管理的两个方面：技术管理和经济管理；

发电企业改制的要求；

不断提高设备可靠性、减少非停次数，降低设备维护、检修费用的需求；

实现动态管理，降低检修成本的需求；

点检定修制在国内外应用效果证明该设备管理体系是发电企业应对变革，提高自身竞争力的很好的手段。

20. 设备点检管理体系中的“五道防线”

日常点检（日常巡检）

专业点检

精密点检

技术诊断与倾向管理

精度检测和性能测定

21. 点检制下设备定修管理的特点

• 均衡检修负荷

• 不同类别的设备采取不同的检修策略

• 追求检修计划的准确性

• 定修项目的动态管理，并融入设备分析结果

22. 组织机构及岗位职责

由于不同的电厂有自身的具体情况，所以在点检制下设备管理部门的设置上各不相同，设备管理部门的职责范围也有所差别。但一般来讲，设备管理部门的职责应该包括：全厂设备的点检工作、设备维护工作、检修计划及项目制定、检修费用预算制订、维护费用的控制、检修质量控制、相关的技术监督工作等内容。下面为一些已实行点检制电厂的机构设置及岗位配置的示例。

• 设备管理主管的岗位职责

• 专业主管的岗位职责

• 设备工程师的岗位职责

• 专业点检员的岗位职责

23. 点检员的管理目标

• 做好设备四保持(外观整洁、结构完整、性能及精度、自动化)工作。

• 以最少人力、物力、财力保证设备发挥出最大的经济效益。

• 以降低故障率、维修费用、提高设备可靠性为考核指标。

• 树立现场设备管理者的意识，以坚持半日现场点检为基础，掌握协调按计划检修的要领，力争实现故障为零的目标。

以自主管理方式保持积极进取的活力。

24. 点检员的主要工作内容

• 设备维护保养工作

• 设备点检工作

• 设备状态分析

• 缺陷管理工作

• 维修计划编制、检修工作的策划及检修质量控制

• 技术监督

• 各项标准的PDCA循环

25. 点检员的一天

• 接受专业主管的指令和他传达的上级指令

• 了解检修方、运行方设备运转状态信息

• 按点检路线进行点检

• 情况交流

• 帐票类管理

• 写工作日志

26. 实行设备点检定修的效果

在实施点检定修制后，产生的效果可体现在以下几个方面：

缺陷条数明显下降，设备可靠性得到提高

检修的计划性和准确性得到加强

点检人员、班组人员的素质得到提高

27. ===============================

28. 现场管理管什么

• 1、人（Man）—操作者、管理者；

• 2、机（Machine）—设备、工艺装备；

• 3、料（Material）—原材料、辅助材料、零部件、水、电、煤、气；

• 4、法（Method） —操作方法、工艺制度；

• 5、环（Environment） —环境；

• 6、安（Safety）—安全

29. 现场管理管什么

• 1、人（Man）—操作者、管理者；

• 2、机（Machine）—设备、工艺装备；

• 3、料（Material）—原材料、辅助材料、零部件、水、电、煤、气；

• 4、法（Method） —操作方法、工艺制度；

• 5、环（Environment） —环境；

• 6、安（Safety）—安全

30. 设备管理方式的变革（TPM）

• 1）、事后修理时期

• 2）、预防维修时期

• 3）、综合维修时期— 全员生产维修时期

TPM （Total Productive Maintenance）

管理模式 –全员生产维修

一、TPM的内容：

★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；

★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；

★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；

★通过小团队活动推进；

★从最高领导到生产一线员工，全员参加。

二、TPM的“三全”

全效率（生产效率、高品质、设备效率、设备寿命）

全过程（从内部的各部门到外部的各供应商，从产品开发到产品销售的全过程）

全员（生产部、技术部、管理部、营销部、物资部、后勤部、人资部等全员参与）

三、TPM的基石

彻底的5s活动和小集团活动

四、TPM的八大支柱

1、安全环境管理 2、管理间接部门活动 3、设备初期管理 4、技能教育训练

5、计划保养 6、自主保养 7、个别改善

五、TPM四大目标

灾害“零”化

故障“零”化

不良“零”化

浪费“零”化

为实现这“4个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。

六、TPM的活动期待效果

（经济目标和企业形象）生产率、成本、质量、库存、安全/环境、劳动情绪

七、TPM的三大管理思想

1、预防哲学 2、“零”目标（零缺陷） 3、全员参与和小集团活动

八、5S活动及其作用

5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养（中心是习惯）

作用：培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神

31. 自主保养活动

一、自主保养的含义：

• 1 熟悉设备构造和性能；

• 2 会正确操作、保养、及诊断故障；

• 3 会处理小事故；

一、自主保养的七个步骤：

• 1 初期清扫；

• 2 困难部位和污染源实施对策；

• 3 临时标准的制定；

• 4培训与总点检

• 5自主管理

• 6整理、整顿

• 7自主管理的彻底化

32. 简单的工具仪器

• 1、机械专职点检员—听音棒/手电筒/点检锤/扳手/螺丝刀/测振笔；

• 2、电气专职点检员 —听音棒/手电筒/点检锤/扳手/螺丝刀/试电笔/尖嘴钳；

• 3、仪表专职点检员 —手电筒/万用表（小号）/扳手/螺丝刀/电笔/尖嘴钳；

33. 设备点检工作的“五定”

• 1、定点 2、定法 3、定标 4、定期、5、定人

34. “三位一体”点检制

“三位一体”是指岗位操作工人的日常点检，专业点检员定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。

35. 点检内容（十大要素）

（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；

（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；

（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。

36. 什么是状态检测和故障诊断

在设备运行中或在基本不拆卸的情况下，通过各种手段，掌握设备运行状态，判定产生故障的部位和原因，并预测、预报设备未来的状态。

是防止事故和计划外停机的有效手段。

是设备维修的发展方向

37. 设备故障诊断的目的

1及时预防、诊断、消除设备故障，对设备运行进行必要指导。

2制订合理的监测维修制度，延长设备寿命，降低维护费用。

3为设备优化设计、合理制造及生产过程提供数据和信息。

38. 设备故障诊断的任务

设备状态监测

设备故障诊断

指导设备的管理维修

39. 设备维修制度的发展

事后维修，故障维修 (Break down)设备坏了后才去修理。

定期维修，预防维修 (Preventive)定期地检查和大修。

定义：按预订的时间间隔或检修周期对设备作维修、调整和更换备件。

优点：机器寿命较长。

减少意外停机。

备件库存较少。

缺点：意外停机引起生产损失。

过剩维修导致维修费用增加。

过剩维修引起人为维修故障。

预测维修，视情维修 (Predictive)周期的监测，需要时才去维修。

40. 预测维修体制

定义：有计划地对设备作检查和测试，以确定其健康状态。

• 优点：减少非计划停机损失。

• 维修时间间隔可以延长。

• 非必要维修减到最少。

• 备件库存最小。

• 缺点：需要初始投资。

• 需学习和培训。

41. 震动定义======================

定义：物体在平衡位置附近所做的往复运动称为振动(三要素：振幅、频率、相位)

42. 简谐定义及三要素

定义：物体在跟偏离平衡位置的位移大小成正比,并且总指向平衡位置的回复力的作用下的振动,叫做简谐振动。简谐振动函数：

• 振幅 (Amplitude)

偏离平衡位置的最大值，记作A。描述振动的规模。

• 圆频率 (Angular frequency)

描述振动的快慢，记作w ,单位为弧度/秒。

频率 f = w /2p 为每秒钟的振动次数，单位为次/秒(Hz)。

周期 T = 1/f = 2p/w 为每振动一次所需的时间，单位为秒。

• 初相角 (Initial phase)

描述振动在起始瞬间的状态，记作j。

43. 频谱分析的作用和常用概念

频率变换以直角坐标形式表示得到的图形就是谱图。

频谱是一个总称，按照频率成分的内容可分为幅值谱、相位、功率谱、能量谱、倒频谱等类型。

最常用为幅值谱。

设备故障发生、发展会引起信号频率结构的变化，对频率信息进行分析，可对设备故障原因进行解释。

频率分析可用频率分析仪来实现，也可在计算机上用软件来完成。

概念：

• 工频（也称基频、转频、1X（1倍频）等）

• 谐波（倍频）、次谐波

• 谐波（倍频）是指某一频率的整倍数频率分量，如2X，3X，4X，5X……nX。

• 次谐波是指某一频率的分数倍频率分量， 如1/2X，1/3X，1/4X，3/2X ……

44. 机械设备诊断的4个基本要求

(1)指出故障发生的部位；

(2)确定故障的类型；

(3)解释故障产生的原因；

(4)预告故障恶化的时间。

45. 故障的原因及模式

设计错误

应力过大，应力集中，材料、配合润滑方式选用不当，对使用条件、环境影响考虑不周

原材料缺陷

材料不符合技术要求，造成铸锻件缺陷，热处理缺陷

制造缺陷

机加工、压力加工和装配缺陷，焊接缺陷、热处理变形等

运转中的问题

没有预料到的使用条件变化，已知使用条件发生变化，过载、过热、腐蚀、润滑不良、操作失误、维护不当、修理不当。

n 几种机械故障模式

– 弹性变形失效

– 屈服失效

– 塑性断裂失效

– 脆性断裂失效

– 疲劳断裂失效

– 腐蚀失效

– 磨损失效

– 蠕变失效

46. 设备故障诊断技术的发展

a) 第一阶段

b) 最初是依靠现场获取设备运行时的感观状态（如异常震动、异常噪音、异常温度、润滑油液中是否含有磨削物等）并凭经验或多位专家进行分析研究确定可能存在何种故障或故障隐患。

c) 第二阶段

d) 依靠测量仪器测量设备的某些关键部位，以获取参数（如频率、振幅、速度、加速度、温度等参数）并记录下来，通过计算出某些固有参数与测量参数进行对比，确定故障点或故障隐患点，或者通过对某些参数多次测量的数值进行比较，依据其劣化趋势确定其工作状态(是否出现故障或故障隐患)。

e) 第三阶段

f) 状态监测与故障诊断技术发展到计算机时代，一些专用的状态监测仪器（如数据采集器）不仅具有测量、记录现场参数，还能进行一些简单的数据分析处理，还可将数据采集器上的参数通过通讯线传入计算机，以便作出综合分析，并显示出相关的图谱如：倍频谱图、倒频谱图、时域频谱图、幅值图等。并可通过计算机上的专家系统对所测的数据进行综合评价（如设备是否该修理或还可使用多长时间后应修理）

g) 第四阶段

h) 研究工作从监测诊断系统的开发研制进入到诊断方法的研究；监测诊断手段由震动工艺参数的监测扩大到油液、扭矩、功率、甚至能量损耗的监测诊断；研究对象由旋转机械扩展到发动机、工程施工机械以及生产线；时空范围由当地监测诊断扩大到异地监测，即监测诊断网络。

47. 振动按频率分类

低频振动：f<5 Hz 高频振动f>1000Hz 中频振动：f=5~1000Hz

设备点检与精密点检